烫金工艺中出现故障如何处理？常见烫金工艺故障分析及解决方法盘点！

时间：2020-09-09 来源：

烫金是利用热压转移原理，将铝层转印到承印物表面。即在一定温度和压力下，热熔性的有机硅树脂隔离层和胶粘层受热熔化，隔离层粘结力减小，铝层便与基膜层剥离，将铝层粘到烫印材料上。

在这过程中又会遇到哪些故障？今天，小编就和大家一起学习烫金过程中的那些常见故障的发生原因及解决办法。

烫印不牢是电化铝烫印中最常见的故障之一。与烫印温度、烫印压力、油墨配方、印品表面性质、电化铝的选择等因素有一定关系。

① 烫印温度低、压力轻或引速过高导致烫印不牢；

② 油墨层表面晶化或喷粉过多；

③ 印件表面含有蜡类物质（如撤黏剂、亮光浆类添加剂），妨碍了电化铝与纸张的吸附；

④ 印刷品底色墨层太厚，致使底色墨层将纸张纤维的毛细孔封闭，阻碍电化铝与纸张的吸附，因而导致烫印不牢；

⑤ 电化铝选用不当直接影响烫金牢度。

① 可重新调整烫印温度、压力和机速；

② 印刷时尽量预防油墨晶化，若一旦晶化，可取下烫印箔，在加热情况下把印品空压一遍，先破坏其晶化层，并在烫印前进行表面净化处理，清除粉尘后，再进行烫印；

③ 在印刷工艺中解决；

④ 印品需烫印的部位要尽量少叠印，可用深墨薄印的方法(即配色时使墨色略深于标准样张，印刷时墨层薄而均匀)得到改善；

⑤ 应根据烫金面积的大小、被烫印材料的特性综合考虑选用哪种型号的电化铝。

在叠色烫印中，烫印材料将印刷油墨或印件上光油粘拉下来的现象称为反拉。

① 印品表面油墨层不干，造成印品表面油墨与纸张表面结合不牢；

② 过多使用了白墨做冲淡剂，这种油墨与连结料之间的结合力较差，印刷后油墨中的连结料易被纸面所吸收，使颜料悬浮于纸面上产生粉化现象。这样，烫印时电化铝箔层就不能顺利剥离下来，反而会将印品上的墨层反拉下来；

③ 油墨本身的黏度太低，小于电化铝箔层的黏性。

① 应在印品干燥后再烫金，也可采用快干型油墨或在油墨中添加适量的干燥剂。此外，可选用电化铝分离力较低、热转移性优良的电化铝箔；

② 要尽量少用钛白墨冲淡或采用撤淡剂与白墨混合作用。另外在设计时，应充分考虑尽量避免在浅色墨版面上进行大面积的烫印；

③ 要注意选用黏度符合要求的快固着的油墨印刷，注意控制油墨中防黏剂的添加量，保证油墨黏度达到要求。

① 若排除了因烫印基材粗糙导致的结果，则烫印字迹发毛主要是温度过低所致；

② 烫印版表面不平导致；

① 应将电热板温度升高后再进行烫印。若调整后仍发毛则多因压力不够，可再调整压印板压力或加厚衬垫；

② 适应减小烫印版单块面积(改为单联加工)或增加印版局部垫片厚度。

烫印时，图文出现露底或根本烫印不上。

① 烫印温度过低或烫印压力小，导致烫印时，电化铝烫印转印层没有完整地转移，致使图文发花、露底或烫印不上；

② 底色干燥过度，表面晶化。承印物表面的底色墨层太厚，干燥过度，就会发生晶化，使电化铝箔烫印不上；

③ 电化铝箔型号不对或质量不好。

① 及时适当地调高电热板温度或通过观察压印痕迹轻重，适当增大烫印压力；

② 烫印时，底色干燥程度在可印范围内立即印刷。印刷底色时，墨层不应太厚，印刷量大时，要分批印刷，适当缩短生产周期，一旦发现晶化现象，就应立即停止印刷，查找、排除故障后再继续印刷；

③ 这时应更换型号合适、质量好、粘合力强的电化铝箔。烫印面积较大的承印物，可连续烫印两次，可以避免发花、露底和烫印不上。

① 烫印温度太高；

② 油墨未干，连接料挥发的影响；

③ 由于工艺安排的不当，也会破坏电化铝表面光泽性。

① 应适当降低电热板温度，要尽量少打空车，减少不必要的停车，因为空车、停车都会使电热板温度升高，要校对实际工作温度与仪表显示值误差；

② 当印品需要覆膜和烫金时，人们常担心金箔容易擦落而先烫印再覆膜，这就会造成薄膜，尤其是亚光膜，破坏电化铝表面光泽性。

因此，不宜采用水溶性胶水覆膜，否则会造成电化铝表面发黑，同时极易造成金粉粘在图文边缘造成发虚现象，而正确的工艺是先覆膜再烫金。

① 烫印温度过高，使电化铝箔超过所能承受的限度，烫印时，电化铝箔向四周扩展，产生发晕、发虚现象；

② 电化铝箔焦化。

① 根据电化铝箔的特性，将温度调整到合适的范围；

② 烫印过程中停机过久，会使电化铝箔的某一部分较长时间与电热高温印版接触而发生受热焦化现象，图文烫印后发晕。

生产过程中，如遇停机应降低温度，或将电化铝箔移开，也可以在温度较高的印版前放一张厚纸，使电化铝箔与印版隔离。

① 产生这个故障的原因较多，如烫印压力不够、受力不均匀等，不足以使电化铝箔完整地剥离附着于印品上；

② 温度过低，使电化铝的胶黏层熔化不充分或不均匀；

③ 烫印速度太快，使电化铝的箔层分离力和剥离力不相配；

④ 包衬不平整或太软，使烫印压力不足的部位电化铝箔层分离不完整；

⑤ 使用的电化铝箔型号不符或质量较差，使箔层难以完整地剥离转移。

① 要注意控制压力，并保证印版平整；

② 要预试出合适的烫印温度；

③ 要调整烫印速度；

④ 要注意检查包衬质量，更换包衬及其衬垫材料，使包衬有良好的平整度；

⑤ 应更换合适的质量好的电化铝。

① 烫印温度过高；

② 电化铝镀铝层过厚；

③ 烫印压力过大；

④ 电化铝安装松弛；

⑤ 电化铝走箔不正确；

⑥ 烫印版制作不良。

① 烫印温度过高是引起字迹不清和糊版的主要原因，电化铝烫印过程中，若印版温度过高，使电化铝箔层分离时出现熔化现象，造成片基层和其它膜层转移、黏化，造成字迹不清和糊版，此时应适当调低烫印温度；

② 印版边沿存在明显的斜坡度或版材太薄，或印版过量烫印磨损变浅，使烫印版面与空白的高低差异太小，衬垫材料过软，造成版面空白部位与电化铝箔层接触等，应将版边沿坡度制成近90°的直角。如采用雕刻工艺进行制版，可使版边沿几乎没有坡度，根据烫印版面的特点，采用厚度大一些的版材制版，并将空白部位腐蚀深一点，采用硬质包衬进行烫印；应选择镀铝层较薄的电化铝，调整合适的印刷压力，并适当调整压卷滚筒压力和收卷滚筒拉力。

① 电化铝箔拉的过紧；

② 烫印版制作精细度不够；

③ 基材表面粗糙不平；

④ 烫印压力过轻或印版压力不等。

① 应调整电化铝箔张力控制使其供料收卷拉力适中；

② 应修整烫印版；

③ 可进行表面净化处理，或适当加大烫印压力、温度。应适当增加烫印压力，或调整印版垫片，保持印版压力均衡。

烫印图文面积过大，印版热量不均或压力不匀产生的。

应分次烫印或调整印版厚度，使各部位热量、压力均匀一致。

① 材料质量不稳定；

② 烫印机放料速度控制不稳，使电化铝箔时松时紧；

③ 烫印机压力调节螺母松动，使压力不稳；

④ 电热板控制出故障。

① 改用质量稳定的材料；

② 应检修电化铝箔放料辊，压紧滚筒，使运转圆滑，压力均衡；

③ 应检修并调整、稳定压力固定装置；

④ 检修排除电热板故障。

电化铝附着力差。

选换附着力强的电化铝箔。

绒毛耸立而致。

可用二次烫印法解决，第一次用助黏料将耸立绒毛压下粘住，第二次烫印时再使用电化铝箔。