在日常生活中，我们常说的色差指的是人眼在观察物品时，出现的颜色不一致现象。在印刷行业中，所谓色差，就是指印刷品与客户提供的标准样品之间存在的颜色差异。如何准确评定产品色差在印刷过程中是非常重要的一环，然而目视测色时的光源、观察角度、观察者自身条件等多种因素都有可能导致颜色评价产生差异。
那么，要如何控制色差才能使印刷品接近设计稿的颜色呢？本文，笔者带大家一起了解下如何通过印刷过程中的6个要素来控制色差。
印刷调色环节是整个色差调节中的核心环节。通常情况下，许多印刷企业的技术员在调色时只重视经验或者凭着自己的感觉来进行调色，既算不上规范，又没有统一的标准，仅仅停留在十分原始的调色状态，可变性很大。这样进行调色，一方面对色差的改进没有任何作用，另一方面对色相也难以调节，此外对培养员工的配色能力也没有科学的指导。
在调色前，要特别注意防止采用不同厂家的印刷油墨体系来调色，最好是采用同一厂家的印刷油墨进行调色，调色员务必要全面把握好各种印刷油墨的色相偏相，有助于在调色过程中把控。
调色前，如果有使用以前剩下的印刷油墨时，一定要首先弄清楚该印刷油墨的色相，检查该印刷油墨的标识卡是不是确切，最好是能够用刮墨棒进行刮样观察对照，然后再进行加入，在加入前应该加强重量的称重，记录下数据。
此外，在调专色油墨的深浅时，也可以利用计量法的方式进行调色，刮墨色样时一定要匀称，且要托白底，有助于与统一标准样进行对照。当色相达到统一标准样90%以上时，加强粘度调节，再进行打样，最后进行微调即可。
值得一提的是，调色过程中一定要特别注意数据的准确性，这对后面工艺数据参数汇总很重要。当印刷油墨的配比数据加强后，通过数次进行实践就能够迅速合理的调色，也可以避免色差问题的发生。
在生产过程中国，最好按照订单量的大小来统一进行配墨，一次性的完成配色工作，防止数次配色导致的色相偏差，合理降低色差与剩余印刷油墨的发生。
最后，在核查颜色时会发现即便在一般光照下颜色看起来一样，但是换种光源下看却不相同，因此，应该选择用统一标准的光源进行观色或者比色。
在生产过程中，如果经常动刮墨刀，将会更改刮墨刀的工作位置，不利于印刷油墨的正常转移与色彩重现，此外，刮墨刀的压力也不可以随便更改。
在生产加工前，需要依据印刷的版辊图文状况，调节好刮墨刀的角度与位置，刮墨刀的角度通常情况下在50°-60°之间，且刮墨刀一定要注意版面三个点的匀称度，即左中右的墨层要相同。此外，在下刀前要特别注意检查刮墨刀的三个点是不是安装平衡，避免出现波浪型、一高一低的情况，因为这对印刷品的色相稳定性很重要。
在生产加工前，要加强油墨黏度的调节，最好是按照预计的机速进行调节，加入溶剂充分混合后，再开机生产。待加速生产的产品满足品质标准时，这时可以进行粘度的检测，以此作为产品的统一标准黏度值，这一数值要即时确切记录并整单产品按照数据进行调节，这样可以合理降低因黏度的变化产生的色相偏差问题。
检测黏度时通常以印刷油墨桶内或印刷油墨盆内的印刷油墨为主检测体，在正常生产过程中，建议20min-30min进行一次抽样，从而机长或技术员能够依据油墨黏度值的变化来调节。
在调节印刷油墨黏度加入溶剂时，要特别注意不可以直接冲击印刷油墨，以防导致印刷油墨正常情况下的体系破坏，树脂与颜料发生分离的情况，进而导致印品发花，色彩重现度不够。
车间湿度正常情况下调节在55%-65%之间比较适宜。湿度过高，会影响到印刷油墨的溶解性，特别是浅网区域的转移难以正常呈现。合理地调节空气湿度，对油墨印刷效果与色差的调节有着很好的改进作用。
原材料的表面张力是否合格，将直接影响印刷油墨在承印物上的润湿与转移效果，也会影响印刷油墨在薄膜上的色彩呈现效果，同时也是影响色差的因素之一。
保障原材料的产品质量是质量管控的前提条件，因此，选择有资质、信誉良好的供货商很重要。
品质意识，指生产加工及品质管理人员对产品质量的一种感知度。这种感知度具体反映在工作细节上。在调节色差方面，主要是提高员工的品质意识，做到在工作上精益求精，塑造产品质量观念。
总的来说，在打样时，要严格遵守印刷品与标准样之间达到90%以上，方能开机生产加工；在首件时，要协助质量检验人员加强首件的检验工作；在生产中，要严格要求班组人员履行质量管理制度；在更换印刷油墨色相时，要特别注意印刷油墨盆的清洁细节和刮墨刀的底板与两端夹条是不是已经及时更换或清洗。
唯有实现在源头及样品管理上规范性，才可以降低与避免色差，才能够使每批次之间的印刷品没有很明显的色差；唯有在生产中特别注意细节操作和工艺数据上的管理，才可以做出更加出色的产品，进而提高企业的综合市场竞争力。
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