牢记3要素+10要点，快速掌握提高烟包凹版耐印率的秘诀
时间：2021-12-23 来源：
烟包使用凹印工艺已经十分成熟。凹印以其墨层厚实、色彩鲜艳、印刷连续性强、印刷密度高、半色调平衡、印刷速度快、印版耐久性高等特点，在烟包印刷市场占有近一半的份额。
在凹印过程中，随着印品数量的累积，图文的某一部分颜色会逐渐变得比其他正常颜色浅，俗称起坎或墨杠。随着时间的推移，这种色差会越来越明显，最终导致印品质量不合格。
用高倍放大镜观察印版，会发现版面起坎的图文部分出现磨损的问题，用于储存转移油墨的网穴开口深度磨损变浅，造成网穴传墨单元面积减小，总传墨量也相应减少，相对应部分的墨色浓度变淡，印版耐印率从而降低，致使版材报废。
如何有效延长凹印版辊的耐印率，发挥每一个印版最大的经济效益，是本次研究探讨的核心问题。本文，笔者主要从制版环节、存储环境和使用环节3方面展开分析和总结。
制版环节
在制版过程中，印版的作用是承载和复制原稿信息。在印刷领域有一种说法叫做“印刷占三分，七分靠制版”，说明了凹版质量与耐印率之间的重要关系。凹版的制作工艺有多种选择，目前最主要且应用最广泛的是电子雕刻工艺。
需要注意的是，在制版过程中需对以下环节包括：分色、机加工、电子雕刻和电镀等工艺参数进行规范化的管理和控制。
重复性获得质量稳定的印版，还得靠一线技术人员的操作和技术调整。由于烟包凹印油墨和纸张种类繁多，色彩和网点的还原没有现成的理论或公式可以套用，印刷色序的排列在生产中还要靠操作人员的经验。有些版厂排色序时喜欢把条码打底白色排在第一组，但通常白色在卷筒纸凹印机套准光电系统里属于弱色，作为第一组的基准色，印刷时信号波动大，机器后面色组跟踪识别信号调整频繁，印刷质量也无法保障。
由此可见，分色人员必须熟悉凹印的相关工艺流程，具备较高的技术水平和相当丰富的经验，否则很难获得理想的印版。合理的色序排列能比较完美地按样张还原产品色彩，有效提高印刷质量与效率。
凹印制版对机加工方面也有一定要求。例如，国内凹印机的套印精度、印刷速度和稳定性一般都不如进口凹印机。因此，对制版工艺的要求较高，对机加工工序的要求相应也高，制作好的空心版要仔细检查其同心度、同轴度、平衡性、递增量等。
如果印版滚筒机加工精度、动平衡性不好，或滚筒轴、轴承及传动齿轮等磨损或变形，印版会有跳动，冲击印刷套印，加速印版磨损。凹印制版厂可以根据客户不同实际情况进行制版工艺的“差别化处理”。对于要求比较严格、难度较大的产品可以考虑制作带轴版，提高机加工的精度。
由于凹印烟包以满版实地、文字色块、方框线条常见，网点图像元素不多。因此，制版中对色彩管理的要求相对比较简单。凹印工艺控制相对于胶印、柔印来说没那么复杂。所以，凹印制版厂对于烟包印刷工艺的深入了解，将有助于提高印版的上机成功率。
长久合作的老客户，具有一定规模的印刷厂，其生产条件和工艺控制都是比较稳定的，可以为其固定一条相应的电子雕刻工艺曲线参数，即加网线数、网角角度、曲线率、暗调及高光、通道、针角角度、边缘增强等，再针对不同产品图案的具体要求，在制版过程中做一些相应的微调。选择合理的网线雕刻数量和雕刻角度，尽量避免出现色彩漂移。对于一部分比较精细特殊的图案需采取特殊的制版工艺，如分雕、激光雕刻、防伪类钞线。
根据印品质量的要求和种类，合理选择使用激光雕刻凹版或者电子雕刻凹版，这样可以发挥各自的优点，减少浪费，降低制版成本。凹版是通过网穴的大小及深度来表现层次的，因此雕刻线数和角度要合理配置。为提高油墨的转移率，实地版常用37°的压扁菱形网点，雕刻针的角度为130°，加网线数为70～75线/厘米；雕刻细小文字时，雕刻针的角度为110°，加网线数为80线/厘米。
雕刻好的版辊，需要在铜层表面电镀一层防护性镀层，镀层性能不同于基体金属，具有新的特征，能增强金属的抗腐蚀性，增加硬度，防止磨耗，提高导电性、光滑性、耐热性和美观性。
镀硬铬是一种功能性电镀，主要目的是利用铬的性质提高凹版的硬度以及耐磨、耐温和耐蚀等性能。一般镀层较厚，从几微米至几十微米。一般来说，镀铬时硬度应当控制HV900～1000之间最佳。从版厂的角度看，印版的耐印率主要与镀铬层的硬度有关。铬层的质量是印版耐久性的基础，铬层硬度太低很容易被划伤，影响版辊的使用寿命；铬层硬度太高则会使表面内应力相对较大，容易产生铬层爆裂现象，也会影响版辊耐印率。
版辊表面的铬层光洁度必须符合一定的光亮度和密度要求，一般要求铬层表面的纹路控制在400～600条/厘米。镀铬层在此范围之内版面不易带脏，在很轻的压力下刮墨刀就能将油墨刮净，不易产生糊版。如果表面粗糙，即使铬层非常致密，也容易带脏，会对印刷质量产生不良影响。通常版厂在电镀完成后还会对版辊进行抛光打磨处理。抛光能够打磨掉镀铬过程中网穴边缘的毛刺，减少使用中产生的印刷刀线。
高质量的印版为印刷提供了可靠的保证。一个质量较好的印版滚筒有较高的耐印率，如果表面铬层被磨薄了，只要内部载有图文信息的铜层没有损伤，可以返厂做退镀处理重新镀铬，印版还可以继续使用。凹版的耐印率一般可达200万印以上。
此外，在实际生产过程中，还有很多因素影响印版耐印率，这些因素可能是印版本身的质量，也可能是印厂工艺控制、贮存条件不合格等原因。
存储环境
温湿度在一定程度上会改变印版表面图文部分的化学稳定性。操作人员的技术素质则影响印版表面的物理牢度，从而导致印版耐印率降低。
印刷企业应当注意印版的保存，如果印版受到强烈直射光的照射或存放湿度高，会造成版面铬层内应力变化，导致平滑度下降，严重的甚至会产生表面掉铬锈蚀现象，即使质量较好的印版，也不能保证高耐印率。
存储环境应保持阴凉通风，温度保持在23℃±3℃，湿度保持在55±5%RH。版辊运输过程中可使用毛毯、版箱等护具，轻拿轻放，避免运输中的物理碰伤。使用完的版辊应对表面清洗干净，刷一层缝纫机油，遮光存放。
另外，生产环境要保持清洁干净，车间封闭是否良好等，也相当重要。
使用环节
影响凹版耐印率的因素更多体现在磨损等物理层面，表面摩擦力是导致印版磨损的主要原因。在印刷过程中，印版受到各种摩擦力的影响而不断磨损，如果铬层硬度低、铬层薄，刮墨刀与印版滚简之间存在跳动大、印刷压力不适当，印版会产生阻力，导致印版耐印率降低。虽然这些因素对印版磨损的影响不可避免，但是通过生产操作的控制，能最大程度减小这些不良因素对印版产生的影响。
装版时应确认空心印版两侧版孔内是否粘有异物，版轴及堵头都要清理干净，装好的版辊上机前用百分表对两端动平衡测量，周向跳动不得大于20丝。调节好印版与压印辊、刮墨刀之间的压力。调试过程中，在印版上没有油墨润滑的情况下，刮墨刀不得在印版上作干性摩擦。老化变形的压印滚筒不要继续使用，要及时更换。每次换版后应认真擦洗印版表面，防止油墨干涸于网穴引起堵版。定期清洗墨槽和印版滚筒。
正确选用与安装调节刮墨刀。首先，刮墨刀硬度值为700～800HV，不能大于印版表面的铬层硬度，印刷中良性的消耗刮墨刀有利于保护印版表面。
其次，刮墨刀的安装一定要平直，刃口不要出现荷叶边状变形。两端长度调平，气压大小以油墨能刮净时的最小压力为宜。印版表面在没有油墨时，刮墨刀不要长时间运作，缺少油墨润滑，刮墨刀容易损伤印版。
最后，刮墨刀的角度大小与压力调节对印版的磨损有影响。较小的刮墨刀角度，对印版磨损作用较少，但相应的刮墨效果也变弱，油墨不易刮干净。在能刮尽印版表面油墨的前提下，尽量使用较小的刮墨刀角度，从操作方法上优化，减小印版滚筒各种不正常的损伤。
当印刷机的滚筒套筒磨损严重，滚筒轴承及传动齿轮等产生磨损或变形，窜动量加大，印刷时会产生跳动，印刷机与印版之间的摩擦阻力会增大，高速印刷时印版会承受更强烈的冲击力，直接导致印版磨损加快，耐印率降低。出现这种情况时，应及时停机更换相应轴承配件。不太严重时，先用黄油对相关轴承处增加润滑，同时注意适当降低印刷车速，等产品生产结束后，及时维修更换。
印刷压力是指印刷过程中滚筒之间的相互作用力，由此带来的压缩变形、速度差和摩擦可能破坏印版原有的结构和性能。印刷压力大小对印版磨损有着很大影响，也对印刷质量及印刷机械的结构有着很大威胁。
首先是刮墨刀与印版之间的压力，若其与印版之间的压力过大就会加大摩擦，印版表面铬层逐渐磨损，使印版图文部分的网穴磨损变浅，不能很好地储存转移油墨，网点细节出现“掉点”现象。
然后是压印滚筒与印版滚筒之间的压力。印刷压力过小，降低了油墨的转移率，导致印刷的图文残缺不完整，印迹发虚；印刷压力过大，局部油墨过量，使印刷色彩不均匀，图文色浓度失真。
另外，齿轮和滚筒承受的压力和摩擦力太大，势必增加印版的磨损，影响印刷质量。因此，在保证印刷质量的前提下，使用最小压力，减少印版滚筒与压印滚筒之间的磨擦。
速度传统的传动轴式多色组凹印机，各色组印刷滚筒与压印滚筒之间的线速度应相同，各色组印版周长要根据凹印工艺要求做递增量补偿，印版滚筒和压印滚筒在滚压时，不仅要求传动平稳、瞬时传动比恒定，而且要求两辊表面线速度相等。
但是由于压印滚简表面的磨损，在印刷当中压印滚筒的半径就会发生变化。磨损前后和最低点的线速度不一致，将导致速度差和相对滑移。印品表面的速差越大，摩擦力越大，印版磨损就越严重。因此，印版滚筒与压印滚筒在印刷过程中表面尽量保持线速度，并减少磨损所造成的速度差，将有助于减少印版的磨损。
近20年来，国内凹印设备制造业取得了快速发展，设备功能不断完善，自动化程度不断提高，性价比越来越高。特别是近年来，安全、环保、节能、人工智能等功能技术取得突破，无轴传动技术得到广泛应用，实现了国产设备的全面升级更新，标志着我国凹印设备向国际凹印技术迈进的新趋势。其中，无轴传动采用计算机技术自适补偿线速度，提高了传动的平滑度和叠印精度，对传动的平稳性和套印精度都有质的提升。
纸张、油墨等原材料自身的性能问题可能会对印版造成额外的摩擦，例如基材表面的结构、纹理、孔隙度和灰尘的脱落。如果纸张粉末过多，会给压印辊和印版造成影响。纸张脱粉掉毛严重时，应经常擦洗压印辊，以防止印版磨损。纸张的白度、均匀度、平滑度、光洁度、表面张力、施胶度等各项技术指标均要达到印刷要求。
油墨中颜料、填料的粗细度对印版耐印率也有影响。通常我们会发现白色、蓝色和黑色油墨会比其他红色、黄色油墨对印版的磨损更大。若油墨颜料的颗粒大，将起到磨料的作用，加剧印版磨损。因此，选用优质大厂品牌的油墨，细度研磨有保证，印刷质量更佳，印版更耐用。
近年来，凹印大量使用醇溶性油墨、水性油墨和UV油墨，应根据不同品种和不同印刷质量要求，合理选择溶剂。高黏度油墨虽然能得到清晰的网点，但是适当调整黏度，可增加油墨的流动性，减小对印版的磨损。
在实际印刷生产过程中，造成印版磨损的因素很多，这些因素都是客观存在的。保持凹印制版厂与印厂之间的沟通和技术交流是非常重要的。印厂在印刷过程中遇到难以解决的问题，一般会向凹印制版厂等上游供应商寻求技术支持，寻求解决方案是凹印制版厂和印厂的共同目标。在这一点上，双方的立场是一致的。
事实上，如果印版磨损现象严重，应勤观察、勤动手，逐一分析，减少易导致印版磨损的不利因素，正确判断并找出印刷故障的根源，抓住重点，解决问题，从而减少印刷生产过程的停机时间和版材损耗，保证生产顺利进行，有效提高生产效率，为印刷企业创造更大的效益。
作者：湖北广彩印刷有限公司 吴 强
编辑：胡玉林
