在标签模切过程中,经常会遇见很多故障问题，如带标、标签边缘毛边、胶层没有完全被切断、切痕过深、模切刀片粘胶、断废等，如果不及时处理，势必会直接影响标签加工的后续工序,甚至最终导致标签成品不良，面临被退货的风险。
为此，笔者将根据多年来走访各大标签印刷企业积累的维修保养经验，梳理在标签模切过程中常见的几个模切小故障和排除方法，以飨读者。
影响模切带标的因素有很多，比较常见的因素主要有以下几种：（1）材料问题，底纸厚度不均、表面剥离力过小；（2）胶层较厚，模切后经过长距离才拉起排废，胶层回粘；（3）模切走纸方向与排废角度不合理（排废角度不适用于每一种材料）；（4）模切刀锋不够锋利，没有完全切断材料或胶层；（5）模切刀平整度不够，或刀线刃口受损出现小缺口；（6）选用模切刀的刃口角度与使用的材料不匹配，膜类、纸类刃口角度应不同；（7）使用柔性刀片时，磁辊加工精度问题（合格率较低）导致磁面直径公差大；（8）磁辊磨损、底辊磨损、底辊加工精度问题（底辊中间段较两端直径小）；（9）机器印刷幅面宽，磁辊、底辊直径较小，加压辊筒出现变形；（10）低速与高速生产时，机器侧板稳定性差，机器产生震动；（11）磁辊、底辊产生跳动（辊筒轴头与辊筒不同心，轴头磨损、轴承磨损等）。
（1）选择品质保证的材料，如果因为价格原因无法更换材料，则要在切痕上做出牺牲，鱼和熊掌不可兼得；
（2）减少排废后纸路的长度，很多热胶和胶层较厚的材料需要直排才能最大限度地减少带标的可能性，从而避免回粘情况发生；
（3）排废角度尽量选择与走纸方向相反的大角度排废方向，并且剥离废边辊越细越好；
（4）尽量选择刃口硬度高的模切刀具，避免刀锋模切膜类、合成纸类材料时刀尖磨损过快，不能完全切断（变压断）指定材料层而产生带标现象；
（5）如果模切时固定位置带标，需检测刀锋对应位置是否出现刃口受损现象，如果是磁性刀片，可以做180°调转刀片方向确定排废不良位置是否随着刀片相应改变；
（6）根据材料类别选择不同的刀锋角度，膜类、覆膜类以及韧性非常强的材料，都需要选用小角度刀锋来模切，（小角度较大的刀具寿命较短）；
（7）由于价格和加工工艺问题，进口刀片在平整度和耐用度上较国产刀具要好很多，如果订单的品质要求很高，对切痕问题比较在意，应尽量选用进口刀具（笔者后续文章里会详细分享进口和国产刀具存在的差异问题）；
（8）无论是磁辊还是刀辊，或是底辊的直径过小，都会存在加压后材料顶着刀刃使其出现轻微变形的风险，尤其是刀锋磨损、印刷机宽度大、辊筒太细，极容易出现两端可以切开材料而中间毛边或者带标的情况。这是一个非常容易被操作员忽略的问题，应该引起重视；
（9）机器震动和辊筒跳动产生的带标问题，需找专业的机器供应商或者请模切刀具供应商的工程师来进行测量，排除辊轴磨损、轴承磨损、轴辊不同心等隐形因素。
引起标签模切边缘毛边的原因同样很多，上述提到的材料问题、刀锋刃口磨损问题、刀角问题、辊筒产生变形，机器精度等都会引起标签模切边缘毛边现象。排除方法同上。
在标签模切过程中，面材的韧性不同，需要刀尖切入材料的深度也就不同，几个微米的误差，就有可能造成韧性比较强的材料不能完全被切断。出现这种情况时，我们通常会采取继续加压的方式使其断裂，但同时又会导致另一个问题产生，即部分底纸上出现切痕，不符合生产标准。
排除方法：解决胶层没有完全被切断的问题，应该找专业的技术人员来检查模切设备，测出机器存在的问题，并判断出问题所在，通过维修模切部件或更换相应部件来排除问题。
一些产品需要粘度较大或胶层较厚的材料来满足客户的贴标需求，但粘度较大的材料对刀具刃口的防粘要求也相应提高，尤其胶层很厚时，刀尖切入材料深度增加，对刀锋侧面的防粘要求更高，这时刀片是否做防粘处理，防粘涂层的耐磨度以及采用的模切工艺等都是影响刀片粘胶的因素。
排除方法：除了在刀锋处喷脱模剂外，平常在生产过程中，特氟龙涂层在雕刻刀上使用的较多，但价格较贵，并且无法完全覆盖刀具刃口顶峰处，因此不适合模切对边缘光滑度要求很高的产品。现在最好的办法就是采用化学涂层产品（rotorepelTM），不仅防粘效果突出，涂层厚度还容易控制，同时刀尖顶端可以被完全覆盖，避免涂层起皮或脱落，推迟胶粘剂堆积时间，减少停机时间。
