胶印过程中,有时会出现印版版面起脏故障，较常见的有图像网点发花、糊版、浮墨起脏等。本文，将针对这些故障的产生原因进行分析并提出相应的处理措施，以飨读者。
花版是指在印刷过程中印版上图文网点逐渐缩小，实地部位出现花白的现象，影响因素有润版液、油墨、纸张与机器摩擦等方面。
处理措施：印刷时应经常检查润版液的pH值。现在较先进的印刷机都有润版液pH值自动控制装置，因此，由pH值不当引起的故障相对较少，而需注意的是要掌握好版面的用水量。此外，不同墨性的油墨需要不同的酸性润版液与之适应，使用时应注意调整。
印刷过程中，使用酸性润版液清洗版面的同时对印版表面的图文部分也有一定的腐蚀作用，而且着水辊的压力过大会加剧对图文基础的摩擦，在这种情况下，图文基础逐渐缩小而产生花版。
处理措施：重新调整着水辊与印刷版面间的压力。
当着墨辊与印刷版面间的压力过小时，版面图文部分无法得到充足的墨量，从而使版面图文基础逐渐被破坏造成花版。
有时印刷操作人员仅仅考虑到了印刷品的色相，未能保证提供印刷工艺要求的墨层厚度，导致图文基础得不到有效的墨层保护引起花版。
处理措施：对于前者，应重新调整着墨辊与印刷版面间的压力；对于后者，可在油墨中加入适量的冲淡剂，同时增加墨路的供墨量。
印刷过程中，操作人员在调整印刷压力时有可能将印版与橡皮滚筒间的压力调节过大。这样在增加了橡皮布变形的同时也会增大版面的摩擦力。这种故障常表现为暗调部分出现糊版，亮调部分出现花版而版面空白部位发亮的现象。
处理措施：检查滚筒压力是否过大，测量橡皮布和印版衬垫厚度是否合适，并注意检查橡皮布是否有局部不平整的现象。
糊版是印刷状况很差时出现的故障现象。常见导致因素有：
胶印油墨具有适当的黏度和流动性。适当的黏度有利于印迹墨层在转印时中间断裂。适当的流动性利于油墨的正常传输，印刷时操作人员常在油墨内加入稀调墨油或去黏剂以减少掉粉和掉毛现象的产生、但如果这些添加剂用量过多，会使油墨黏度过低、流动性过大。油墨在印版的图文部位经过挤压作用后，会向外铺展，从而破坏网点周围的亲水层并造成糊版。
处理措施：加入添加剂后出现糊版现象，有可能是墨性变差，不能通过加大版面水分来解决。深色油墨需要更换新墨或加入部分新墨，淡色油墨可以适当加入浓调墨油，擦糊版的版面时，深色部分可蘸药水和胶液用力擦，淡色部分可先蘸胶液再蘸少量药水轻擦即可。
在印刷作业中，有时为了加快干燥速度而在油墨里加入燥油，若燥油过多则会使油墨变粗或者出现严重乳化。油墨干燥过快会在印版上堆积，在印刷压力作用下，堆积区域逐渐扩大而产生糊版。
此外，严重乳化的油墨也可能使油墨从印版的图文部位进入网点间的空白部位而出现糊版。
处理措施：清洗掉墨辊上的旧油墨后重新换墨，在使用加入燥油的油墨印刷时，要尽可能缩短停机时间，如果停机时间较长，则应该将墨辊上的油墨清洗掉。
当印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力过大时，印版表面砂目会逐渐磨平，储水能力被降低，首先会在图文部分出现糊版，然后网点基础也会被破坏，在相应空白部位出现花版。
处理措施：将印版滚筒和橡皮滚筒之间的压力控制在理想压力范围内，尤其应注意按正确的衬垫数据对印版进行包衬。
橡皮布绷紧度不足会在印刷过程中产生滑移。往往容易造成重影和糊版等故障。
处理措施：当发现橡皮布绷紧度不足或自然松弛时，应迅速绷紧并用蜗杆上的顶丝重新紧固橡皮布。
印版上机印刷后造成失水糊版，主要是停机时间较长而未擦胶水或胶水未擦到位造成的。
印刷机停机几分钟后，版面空白部分的水分便蒸发掉，此时金属表面与空气接触后会发生氧化，或者版面粘上灰尘等，都将引起版面空白部位糊版。而堆积在图文部位网点上的油墨也会向外扩散，这样更容易导致糊版。
处理措施：立刻用干净抹布蘸药水和胶水擦洗干净。若是面积较小的糊版，用手指蘸少量药水擦洗就能达到效果；若是满版糊版，要先满版擦上药水、胶水后，再慢慢擦洗处理。
浮墨起脏有点状和丝状等不同的表现形态，而且故障位置在前后印张上往往会有所变动。
有些油墨具有亲水性，在印刷机上使用时遇到酸性润版液有可能发生水解现象。用放大镜观察时，可见到细小的点状墨脏。
处理措施：首先应降低印版的版面水量然后在墨辊相应部位加适量燥油，这样基本上可以消除油墨化水故障，此外对降低润版液的酸度也有一定作用。
当版面水分过大时，在高速运转的墨辊滚压下，墨辊上的油墨乳化严重。墨辊对油墨的黏附力降低，便会有游离状态的油墨颗粒从墨辊散落到印版的表面，即形成了浮脏。
处理措施：针对故障产生的原因可相应采取降低树胶液的用量、降低润版液酸度以及版面水分等，在油墨内加入浓调墨油也会有一定作用，若故障过于严重就应重新换墨。
墨辊上墨量过多时，会造成油墨飞溅现象，其浮脏特点为短丝状。故障原因可能是因为版面水分过大。版面水分过大，印品的墨色会相应变淡，操作人员没有相应地降低水分而采取了增加供墨量的方法加深墨色，造成墨辊上墨量过多。
处理措施：在分析故障原因后，可有针对性地采取应对措施。印版网点色调值不足应重新晒版；版面水分过大应降低水量以避免水大墨大的情况出现。
